一、工藝特性一
1、溶體的流動性對溫度敏感，對壓力不敏感，接近牛頓流體，
屬于粘度溫度敏感型。
2、可視為非結晶型聚合物，沒有明顯的熔點，溶體粘度高，流動
困難，要求模具流道澆口短而粗，以減少壓力損失，同時需要
較高的注塑壓力。
3、高溫下樹脂易水解，制品上產生銀絲，樹脂在加工之前要進行干燥，使含水量在0.02%以下，在加工過程中應注意樹脂的保溫防止樹脂從新吸濕。
4、制品易開裂，在加工時注意消除制品內應力，如提高模具溫度， 對制品進行后處理。
工藝特性二
1、制品的成型收縮率為0.5-0.7%,流動方向與垂直方向基本一致。
溶體的流動性與制品的壁厚有關，PC溶體流長比為80-100：1，制品厚度一般不低于1MM，大都在1.5-5MM之間;
2、對于制品壁厚小于3MM,流動長度小于250MM的制品允許采用點澆口直徑為0.8-1MM;
3、排氣槽深度小于0.03MM;
4、為了有助于順利充模,模具溫度可在 120-0℃之間選擇;
二、成型設備要求
1．設備容量 要求制品的最大注塑量不超過注塑機公稱容積的60-70%
2．螺桿 螺桿的長徑比L/D為15-20，壓縮比2-3。
3．溫控儀表 要求溫控儀表在400℃-0℃之間自由調節。
4．噴嘴 由于PC流動性較差，噴嘴孔直徑3-6MM，孔長12-25MM，并配有單獨的加熱裝置。
三、物料準備
物料干燥 干燥溫度100-130℃之間 時間4-5小時
注塑允許含水量
0.02%以下
四、成型工藝
注塑溫度 注塑溫度在280-300℃之間,注塑溫度不能低于260℃ 否則難于成型，340℃受熱分解;
噴嘴 230-250℃ 一般料筒溫度:前260-280℃ 中260-290℃ 后260-270℃
注塑壓力：
80-120MPA之間，對于薄壁制品注塑壓力120-150MPA
注塑速度 PC注塑速度過慢制品易出現波紋，注塑速度過快可能出現溶體破裂，在澆口附近出現糊斑，制品表面毛糙，除薄壁、小澆口、深孔、長流程制品外，一般采用中速或慢速注塑，最好采用多級注射；
模具溫度 模溫一般80-100℃，對于形狀復雜、薄壁制品、要求較高的制品模具溫度可在100-120℃；
螺桿轉速
30-60(r/min)為宜；背壓取注塑壓力的10-15%；
推薦注塑工藝注塑 :熱流道模具料筒溫度:前 300℃ 中300℃ 后1)285℃ 后2)270℃ 注塑時間16S 冷卻時間24S,注塑壓力(一次/二次) 120/84MPA,注塑速度分三段控制,模具溫度在80-90℃；
五、制品后處理
熱處理 為了消除PC制品的內應力可對制品進行熱處理，熱處理的介質為空氣、甘油、液體石蠟等，熱處理溫度在110-135℃之間，處理時間視制品尺寸、形狀、使用要求及熱處理介質不同而不同，可由幾十分鐘到數小時不等；
制品尺寸不穩定的處理
尺寸不穩定的原因大部分是因為制品的收縮問題,控制好制品收縮,這樣尺寸問題也就基本上解決了,另一方面模具的尺寸是致關重要的沒有好的母體是不能生產出合格的制品的
制品銀絲
1、水解銀絲：因原料潮濕而產生的銀絲，分布在這個制品中；
2、分解銀絲：在成型過程中因原料分解而 產生，在制品表面分布成彗星狀，沒有固定位置，有時會伴隨變色、黑紋等分解現象
就產生原因分：膠料在料筒中分解、膠料流經噴嘴和澆口時分解、膠料在型腔內過剪切分解。
3、結構銀絲：因制品壁厚嚴重不均或出現斷面突變，使熔料在充模過程中急劇膨脹或收縮，導致模腔內的空氣混入熔料中形成銀絲，位置固定，大都發生在斷面突變位置之后。解決方法調整注射速度（低速注射）或更改模具結構。
4、澆道銀絲：A、主澆道斜度過大，這時會使料流在注射初期離開錐壁，產生間隙，隨著模腔的充滿，空氣混雜在料流中進入模腔。這種銀絲的特點完全沿注射方向排列。當主澆道斜度大于10度時會產生這種現象，一般主澆道斜度在4-6度之間。
B、澆口設計不合理，如果澆口截面積過小，料流流過澆口時會形成紊流或射流，使熔料與空氣混合，在澆口附近產生銀絲。解決方法，降低注射速度，加大澆口。
C、噴嘴中的冷料注入模腔或堵塞澆口而產生的 銀絲，這種銀絲出現在澆口附近。
5、脈沖銀絲：現象是在塑化時螺桿不是很均勻的向后退，而是斷續的向后退，甚至退退停停。產生這種現象的主要原因是料斗落料不正常，此時料筒中易進入空氣，注射時形成銀絲。這種銀絲產生的位置和數量沒有一定的規律，有時伴有*注、縮水和內部氣泡等現象。解決方法：察看料斗下料情況、檢查料溫是否過低、背壓是否過低。
6、排氣銀絲：在充模過程中，如果模腔內的氣體不能順利排除而形成銀絲，一般會在該處有一個很深的熔接痕。
7、工藝銀絲：當射退過大時，在制品的澆口附近會出現銀絲，減小射退（抽膠）銀絲消失。
制品內氣泡
制品內部氣泡是真空泡，是因為縮水產生的。
解決方法：
1、提高注射壓力
2、提高模具溫度
3、提高保壓壓力、時間
4、降低熔體溫度
5、降低注射速度
6、更改模具結構
制品內黑點
1、原料中有雜物（在制品中，黑點不規則）
2、模具表面雜物（在制品表面）
3、原料分解（伴隨制品變黃）
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